Basınçlı havanın elde edilmesindeki temel prensip, atmosfer basıncındaki havanın daha yüksek basınca yükseltilmesi ve ihtiyaç halinde depolanmasıdır. Bu işlemi yapan araçlara kompresör adı verilmektedir. Vidalı, pistonlu gibi birçok çeşidi vardır. Kompresör kapasitesi, basınçlı hava ihtiyacına ve fabrika koşullarına göre seçilir. Kompresöre giren hava, kompresörün tipine göre farklı şekillerde sıkıştırılır ve depolanır. İhtiyaç halinde depolanan hava kullanılır. Basınçlı havanın basıncı, seçilen kompresör gücüne göre değişmektedir. İşletmeler ihtiyaç duydukları basınca göre kompresör tipini ve basıncını seçmelidirler.

Mutlak sıfırdan ölçülen basınçtır ve hem vakum hem basınçlandırma teknolojisi de dahil olmak üzere, bütün teorik analizlerde kullanır.

Pratikte kullanılan referans basınç miktarıdır ve atmosferik basınçtan hesaplanır.

Verilen 1 birim havayı dağıtmak için kompresör tarafından harcanan güç olarak tanımlanır. Formülü Pspec spesifik güç = P toplam enerji tüketimi* (kW) şeklindedir. V serbest hava verimi (m3/dk)

Uzmanlar yıllardır en verimli basınçlı hava şartlandırma (arındırma) yöntemini tartışmaktadır. Konunun merkezinde şu soru akla geliyor; Yağsız basınçlı havayı en ekonomik ve verimli üreten sistem hangisidir? Kompresör üreticilerinin açıklamalarını bir kenara bırakırsak yağsız (oil-free) ve yüksek kalitedeki basınçlı havanın hem yağsız sıkıştırma yöntemi kullanan kompresörler ile hem de yağlı sıkıştırma yöntemi kullanan kompresörler ile üretilebildiği şüphesiz bir gerçektir. Bu nedenle sistem seçimine karar vermek için verimlilik faktörü göz önünde tutulmalıdır.

Atmosferik havada yüksek sıcaklıklarda daha fazla, düşük sıcaklıklarda daha az su buharı bulunur. Bu, hava sıkıştırılırken su konsantrasyonunu etkiler. Örneğin 7 bar çalışma basıncına ve 200 l/sn kapasiteye sahip olan, 20˚C sıcaklıkta ve %80 bağıl nemde havayı sıkıştıran bir kompresör, basınçlı hava hattına saatte 10 lire su bırakır. Borularda ve bağlı ekipmanlarda suyun çökelmesi sonucunda sorunlar ve aksaklıklar oluşabilir. Bundan kaçınmak için basınçlı havanın kurutulması gerekir.

Atmosferik hava içerisinde her zaman su taşır yani, her zaman içinde bir su oranı barındırır. Bu nem , anlık ortam sıcaklığına bağımlıdır. Böylelikle %100 su buharına doymuş +25 C deki hava her metreküp için 23 gram taşır.

Basınç altındaki çiğlenme noktası" (PDP) terimi basınçlı havadaki su içeriğini açıklamak için kullanılır. Geçerli çalışma basıncı altında su buharının yoğuşarak su haline dönüştüğü sıcaklıktır. Düşük PDP değerleri, basınçlı havada az miktarda su buharı olduğu anlamına gelir.Farklı kurutucuları karşılaştırırken atmosferik çiğlenme noktasının PDP ile karşılaştırılamayacağı unutulmamalıdır. Örneğin, 7 bar basınçta +2˚C PDP değeri atmosferik basınçta –23˚C'ye eşittir. Nemi gidermek (çiğlenme noktasını düşürmek) için filtre kullanmak işe yaramaz. Bunun nedeni daha fazla soğutma sonucunda yoğuşma suyunun akmaya devam etmesidir.Ana kurutucu ekipmanını basınç çiğlenme noktasına göre seçebilirsiniz. Maliyeti göz önünde bulundurduğunuzda, gereken çiğlenme noktası ne kadar düşük olursa hava kurutma yatırımı ve işletme maliyetleri de o kadar yüksek olur. Basınçlı havadaki nemi gidermek için beş teknik vardır: soğutma ve ayırma, aşırı sıkıştırma, membranlar, emme ve adsorpsiyonlu kurutma.

Basınçlı hava üretiminde oldukça ciddi miktarda kondens oluşumu kaçınılmazdır. Burada 'kondens' tanımı yanlış anlaşılmalara yol açabilir. Bu süreçte oluşan sadece yoğunlaşan, su buharı değildir. Dikkat edilmesi gereken çok önemli bir husus vardır. Her kompresör tıpki büyük kapasiteli bir elektrik süpürgesi gibidir. Ortam havasında bulunan kirleri emer ve bunun yoğunlaştırarak henüz şartlandırılmamış basınçlı hava üzerinden kondense aktarmaya devam eder.

Isı geri kazanımı, bir basınçlı hava sisteminin verimliliğini artıran ve aynı zamanda çevreye zarar vermeyen bir sistemdir. Satın Alma maliyeti aynı oranda düşüktür. Yatırımını çok kısa bir zamanda amorti eden bu sistemlerin hassas bir şekilde hesaplanarak projelendirilmesi gerekmektedir.

Master kumandalar, basınçlı hava sistemindeki kompresörlerin çalışma profillerini koordine eder ve hava ihtiyaçlarına göre en verimli şekilde çalışmasını sağlar.

Kirli ortam, aşırı sıcak ortam, sürtünme, yüksek bağıl nem, vibrasyon, hatalı üretim, periyodik bakım zamanında yapılmaması.

Makine performans ve verimliliğinin korunması için ve sürtünme kaynaklı ömürlü malzemelerin daha büyük zararlara yol açmaması için.

Rulman ,keçe ömürlerini azalır, kayış ömrü azalır, Ses artar, Vida kitlenme riski artar , performans düşer, bağlantı elemanlarında gevşemelere yol açar.

Yüksek sıcaklıkta çalışma sonucu yağ keçe rulman gibi malzemelerin ömrü azalır. Aşırı soğukta artan viskozite enerji tükemini artırır, vida kilitlenmesine yol açar.

A Bakım (2000 H-3.000 H), B Bakım (4000 H-6.000 H), C Bakım (8000 H- 12.000 H), D Bakım (REVİZYON) (18000 H-36000 H).

Makine performans ve verimi düşer, Ömürlü malzeme kaynaklı arıza riski artar, Müşterinin enerji maliyeti artar.

Tüm makinelerde parçalar aşınır ve bozulur. Doğal olarak, aksaklıkların ve problemleri n daha en başından önünün alınması önemlidir. Ekipman bu sayede her zaman mümkün olan en iyi durumda çalışır ve uzun ömürlü olur. Periyodik bakımların yapılması işte bu yüzden son derece mühimdir.

Nem , Vibrasyon ,Toz , Sıcaklık.

Kompresör verimliliği üst düzeyde tutar, Vida bloğu rotorlarının daha iyi korunmasını sağlar, kompresör yağını daha temiz tutar, seperatör verimini ve ömrünü artırır. Çalışma ömrünü uzatır.

Basınç düşüşünü artırır, Kompresörün performansı azalır, Elektrik faturanız ve bakım maliyetiniz artar, Kompresörün çalışma ömrü kısalır, Yağ ve seperatörün ömrünü azaltır.

Daha iyi yağlama için uygun viskozite sağlar. Sıkıştırmadan doğan ısının ve kirletici maddelerin uygun şekilde atılmasını sağlar. Rotor arasındaki hava kaçağını önleyerek sızdırmazlık sağlar. Oluşan yağ filmi ile rotorların temasını engeller.

Yanlış tipte yağ kullanımı, Yüksek işletme sıcaklığı, Kirli hava girişi, Toz ve parçacıklar, bakım yapılmaması veya bakımın gecikmesi.

Çok fazla yük/boş operasyonu, Kötü kalite ya da orijinal olmayan yağ kullanımı, Tozlu ortam koşulları, Yüksek ortam sıcaklığı, Uygun olmayan topraklama bağlantısı, Aşırı bağıl nem.

Basınçlı hava borularınızın içindeki su korozyona neden olur, İmalat makinelerine zarar verebilir, donma riski olabilir. Not: Soğutmalı kurutucular yalnızca 5 C ye kadar düşen ortam sıcaklıklarında verimli çalışır. Soğutmalı kurutucunuz 5 C nin altında bir kompresör odasında bulunuyorsa, kurutucu düzgün çalışmayabilir.

Güç yok, Ana şartel arızalı, Şebeke gerilimi alçak, dengesiz yada fazlar ters, Kompresörün herhangi bir arızadan dolayı durması, Kompresörün iç basınç boşaltılmadan çalıştırılması olabilir.

Skavenç hattı tıkanmış olabilir, Separatör elemanı hasar görmüş olabilir, Kompresör gövdesinde yağ kaçağı, Düşük işletme basıncı, Yüksek ortam sıcaklığı, Tavsiye edilen yağ ve/veya orijinal separatör filtresinin kullanılmaması.

Giriş valfine ait solenoid valf bozuk, İşletme basıncı ayarı değişmiş, Separatör filtresi tıkalı veya Emniyet valfi arızalıdır.

Boşta bekleme süresi uzun, Kompresörün önceden ayarlanan süreden önce yüklü çalışma moduna geçmesi,.

Mekanik bağlantılar gevşemiş olabilir, Ana motor yataklarında veya vida bloğu rulmanlarında bir sorun vardır, Vide bloğunda mekanik sorun, Fan motoru veya fanda balans problemi yada Kaporta saçlarında üretim hatası olabilir.

Emiş valfi arızalı veya Minimum basınç valfi arızalıdır.

Hava filtresi tıkalı, Motorun yıldızdan üçgene geçiş yapmaması, Giriş valfi arızalı, Minimum basınç valfi arızalı, Hızlı tahliye vanası solenoid arızası veya çıkış vanası kapalı olmasıdır.

Besleme geriliminin düşük olması, Kompresörün basınç ayarlarını aşması, Separatörün tıkanması, Vida bloğunda mekanik arıza oluşması olabilir.

Alçak gerilim ya da güç kaynağı terminal bağlantılarının gevşemesi, Termik şalterin çalışmaması ya da şalter açma değerinin yanlış ayarlanması, Fanla ilgili mekanik bir sorun olması olabilir.

Motorda veya vida bloğunda mekanik sorun olabilir, Soğutma fanı bozulmuş ya da ortam sıcaklığı çok yüksek olabilir, Alçak gerilimler nedeniyle akımlar çok yüksek olabilir veya Motor sargıları hasar görmüş olabilir.

Panel fitresi tıkanmış olabilir. Bu filtrenin tıkanması yeterli soğutma havası girişini engeller, Kompresör yağ seviyesi düşmüş olabilir, Seperatör kirli olabilir, Radyatör içeriden tıkanmışsa, bu tıkanma radyatördeki yağ sirkülasyonunu engeller veya Termostatik valf bozulmuş olabilir,Vida bloğu ünitesinde mekanik problem olabilir. Bu problem sıcaklığın hızla artmasına neden olur.

Çalışma basıncın yüksek basınç ayarını aşması, Çıkış valfi kapalı olabilir veya Giriş valfi açık konumda tıkanmış olabilir.

İç basınç şalterinin açık olması. Seperatör tankında yüksek basınç, Minimum basınç valfinin tam açılmaması ya da yarıya kadar açılması.

Topraklanması gereken, fakat sahada düzgün bir şekilde topraklaması yapılmayan seperatörler önemli sorunlara yol açabilir. Yağ seperatör tankının içindeki santrifüj hareketi nedeniyle , statik elektriklenme yardımıyla iç kısımda parlama meydana gelebilir. Yüksek sıcaklıktaki yağın statik elektrikle bir araya gelmesi, seperatör filtresinde hasara ya da kompresörde yangına sebep olabilir.

Faz sırası kontrolü yapılır, Vida bloğu ünitesi üzerindeki ok yardımıyla dönüş kontrolü yapılır, Üfleme yönüne göre soğutma fanı dönüş kontrolü ve Yük Boş kontrolü yapılır , 10-15 dakika sonra kompresör çalışma sıcaklığına bakılır.

Orijinal parçalar ve yağlama maddeleri kullanmak kompresörünüzün uzun süre sorunsuz bir şekilde çalışmasını sağlayabilir. Orijinal yedek parçaların tümü amaca uygun olup, orijinal spesifikasyona göre imal edilmiştir.

1 barlık basınç kaybının sadece 1 adet kompresördeki aylık enerji kaybı; Kompresör gücü; 250 kW/saat 1 barlık basınç kaybı sebebiyle oluşacak ilave enerji tüketimi = +%6 = 15 kW/saat 1 aylık 10.800 kW/saat = 15.600 TL dir.

Servis ve Bakım masrafları , kullanım ömründeki toplam maliyetinin %10 undan daha düşüktür parçalar %6 ve işçilik %4' üdür. Enerji maliyeti kullanım ömründeki toplam maliyetinin en az %75' ine karşılık gelir.

110kW Kompresör için 7 bar için elektrik maliyeti, kWh başına 1,45 tl dir. Müşteri yılda 4000 saat çalışmaktadır. İlave 0,5 bar basınç düşüşü için enerji tüketimi her bir basınç düşüş%7 enerji kaybına yol açacaktır. 0.5 bar yaklaşık %3,5 enerji kaybına yol açacaktır. Yıl bazında enerji kaybı: 110kW x %3.5 x 4000h= 15400 kWh 15400x1.45TL = 22330 TL/Yıl olacaktır